产品参数 加工方式：来料加工 产品特点 一、项目要求 该清洗机主要用于储气筒焊接成型后整体清洗及吹水，具有喷淋清洗、喷淋漂洗、清洗液循环过滤及风干等功能。
待清洗工件相关参数如下： 储气筒零件*外形尺寸：φ180mm X 800mm（直径X长度）。
该清洗机由高压喷淋清洗、高压喷淋漂洗、压缩空气风干等机构构成，能满足清洗上述零件的要求。
清洗液储液箱与漂洗储液箱均采用双层保温结构，具有过滤循环系统，过滤精度≤20μm，符合环保要求。
清洗后的零件干净整洁，能满足贵公司的使用要求。
二、储气筒总成清洗机主要技术指标 根据厂方的要求，结合工件的实际情况，确定其主要技术指标如下： （1）清洗槽内尺寸：长×宽×深≥2000mm×1000mm×900mm。
（2）整机外形尺寸：长×宽×高≥2100mmX2500mm×1600mm。
（3）清洗液加热温度：室温～60℃（可调）。
（4）漂洗液加热温度：室温～60℃（可调）。
（5）预设清洗时间：0～10min（可调）。
（6）清洗液加热功率：12KW。
（7）漂洗液加热功率：12KW。
（8）冷风风干功率：约3KW(配3KW高压离心风机1台)。
（9）喷射清洗泵流量：24T/H，压力0.65MPa，功率约7.5KW。
（10）喷射漂洗泵流量：24T/H，压力0.65MPa，功率约7.5KW。
（11）回流泵型号：ISG-3KW-65-125-25立方米/小时。
（12）清洗液的过滤精度：≤20μm。
（13）漂洗液的过滤精度：≤10μm。
（14）管道、箱体密封性良好、不会有跑、冒、滴、漏，回流效果良好。
（15）水箱内设置油水分离装置，油水分离能力超过50L/ h，除油后的清洗液内含油量不大于5ml/L。
（16）储液槽能实现对有机溶液清洗液的初滤（可拆卸清洗）、回收、沉淀、精滤及加热等功能。
（17）储液槽为双层保温结构，内外均为不锈钢材质，设有自动加温装置，温度可设置，设有高低液位计，当液位高出或低于设定液位时，能自动报警。
（18）清洗机设计方便维修，模块化，便于设备的维修作业。
（19）清洗机各维修备件满足市场通用性，采购更换简便易操作。
（20）清洗机采用*PLC编程控制，具有友好的人机界面，布局合理，使用方便。
（21）气缸及电磁阀等气动元件采用亚德客或日本SMC产品。
（22）配有压缩*，可对工件根据需要进行吹水处理。
（23）设备噪音：≤85分贝。
（24）采用触摸屏的显示与操作模式。
三、设备工作流程 清洗工艺：打开上盖→放置工件→关闭上盖门→气动清洗程序→高压喷淋清洗→排水→高压喷淋漂洗→排水→压缩空气吹干→打开上盖→取出工件。
以上工序除人工上下料外，其余工序均由清洗机自动完成。
四、设备简介 该设备主要由三大部分组成，即：机械部分、水循环部分和电控部分。
下面做简要介绍。
机械部分主要由整体机架与壳体、清洗槽、喷射清洗系统、喷射漂洗系统、翻转机构、过滤循环系统、加热系统、风干系统、储液箱、油水分离器、过滤器、操作台等组成。
整体机架与外壳采用碳钢型材及不锈钢板材制作，保证外部的美观。
下部采用框架与门结构形式，设备与水接触部位全部采用不锈钢材质制作，防止产生锈液。
该设备有两套加热系统，即清洗液的加热、漂洗液的加热。
主要由加热元件、温度传感器、温控仪表等组成。
可以将清洗液加热到合适的温度，可以提高清洗的质量。
清洗槽是主要用来对工件进行喷射清漂洗与吹水的地方，用不锈钢板制造，底部有一定的倾斜，便于排污与清洗。
该设备有两个储液箱，即清洗液储液箱、漂洗液储液箱。
两个箱体的结构与尺寸基本相同，下面以清洗液储液箱为例进行介绍。
该储液箱主要由箱体、过滤器、排污阀、保温层等组成。
清洗液储液箱分成三槽，在内槽之间设有半截式过滤网，采用沉降与过滤网相结合的过滤方式，以保证下次使用的清洗液的清洁度。
漂洗液液储液箱的容量为0.6吨（尺寸约1000×800×700），实际储液为0.5吨（考虑到液体的空位和泡沫的影响等） 储液箱的内壁用不锈钢板制造，为防止清洗液的渗漏与挥发，该储液箱进行了严格的密封处理；在储液箱内部，都装有温度传感器和高低液位传感器；在储液箱每格的的底部，装有排污阀，当需要更换清洗液时，可以排出废弃的清洗液和污物；所有的排污阀是连成一体的，便于工厂的集中排放。
为保证清洗的质量，应定期对清洗液进行更换，并对储液箱的进行*的清洁处理；在每个储液箱中，都设有高低液位传感器，在超过规定的液位后，都会自动报警；在储液箱中，都设有温度传感器，当低于设定温度时，启动加热器，当高于设定温度时，将停止加热器加热。
在清洗液储液箱和漂洗液储液箱中，都装有油水分离器。
喷射清洗系统主要由喷射泵、喷嘴、管道、阀门、精密过滤器等组成；喷嘴采用不锈钢喷嘴组合布置,喷嘴数量按实际所需布置。
泵采用不锈钢耐酸碱立式泵； 在泵的入口设置了笼式过滤器。
在泵的出口有精密过滤器，过滤的精度为50μ。
过滤系统主要由循环泵、管道、过滤器、过滤网系统等组成。
在本方案中，清洗系统设置了3道过滤。
**先，清洗槽中的液体在回流时将**先回送到接渣盒，对液体进行初过滤，液体经过出渣机构后将经过网格进一步过滤，在进入供液泵前，还有一道过滤笼的过滤。
在进入喷射清洗系统之前，设置有精密过滤器，过滤器可以保证过滤的精度，确保清洗效果。
本机中清洗液过滤精度为20μm，漂洗液过滤精度为10μm。
翻转机构主要由机架、翻转气缸、定位装置、密封装置等组成。
主要用于开启上盖，方便工件放入，同时控制内腔清洗喷管。
密封装置保证清洗液不泄漏，定位装置主要保证内腔喷管能准确的伸入储气筒内部，完成对内腔的清洗。
加热系统主要包含清洗液的加热，漂洗液的加热。
主要由加热元件、加热管、温度传感器等组成。
将清洗液和漂洗液加热到合适的温度，可以提高清洗的质量。
排污系统分别是指清洗液的间断性排污。
对于清洗液的间断性排污，是指需要更换清洗液时，对液体的排污。
该系统主要由管道、手动阀、排污阀等组成。
一般情况下不使用，只有在更换清洗液时，开启此系统，即可将废液排出。
本机还配备风干系统，该系统主要由高压风机、气动阀、风管、空气过滤装置等组成，完成对清洗后工件的风干。
本机中配备高压离心风机一台，功率3KW，主要用于清洗后储气筒内水份的排空及风干作业。
由于工件表面有油污，故需要对清洗液和漂洗液进行油水分离处理。
在该设备中，油水分离器设置在储液箱的上部液面较为静止的地方。
将油污及时收集，可保证清洗的质量；在该设备中，设有一台油水分离器，设在清洗液储液箱上。
本清洗机配备操作平台一件，高度200mm，长度与设备长度匹配，采用3mm花纹板及型材焊接制作。
本清洗机采用*PLC对清洗过程进行控制，人机操作界面采用触摸屏，PLC与触摸屏通讯，触摸屏显示各机构的运行状态。
PLC对各传感器的输入信号进行扫描、逻辑运算、再发出控制指令去控制各运动机构执行相应的动作，实现各清洗工序；同时系统设置了自动和手动选择，可以对各工序进行单**的控制操作，以适应实际生产中的需要。
对于每一个工位设置有相应的开关按钮，当需要某一功能时开启相应按钮即可工作。
主要涉及泵的启停、气缸启停、高压离心风机启停等。
在设备上相应的按钮位置都设置有按钮标签指示牌。
主要具有如下功能： ⑴温度控制：采用*温度采集模块对液温和烘干温度进行检测控制，实际温度数值和预设数值都在触摸屏上直观的显示出来，并在触摸屏上对各参数进行设置。
溶液升温采用电加热方式，当温度低于设定值时接通电加热器，到达设定温度时停止加热。
⑵液位检测及液位控制：采用浮球式液位传感器，将液位信号输入到PLC，经过PLC逻辑判断，系统对检测到的液位作出相应的处理，当液位偏低时系统发出报警指示，并停止相应的加热器或水泵等。
此时提示操作人员补充清洗溶液。
⑶电机运行状态检测功能：本清洗机所有泵、风机的驱动电机采用热继电器保护，若电机运行出现异常，热继电器动作，切断电机控制回路，电机停止运转，同时接通相应的报警及指示，系统停止相应执行机构动作。
五、供货范围 1、设备机体 （1）机架与壳体 1套 （2）喷射清洗槽 1套 （3）翻转机构 1套 （4）喷射管机构 1套 （5）清洗液、漂洗液加热系统 1套 （6）喷射清洗、漂洗系统 2套 （7）清洗液、漂洗液储液箱 2套 （8）清洗液、漂洗液回收过滤系统 2套 （9）清洗液、漂洗液泵送系统 2套 （10）风干系统 1套 （11）操作台 1套 （12）出渣及排污系统 1套 （13）电控系统 1套 2.文字资料 1、设备使用和维修说明书 中文2份 2、设备总装图 中文2份 3、电气原理图、电气布置图、管路布置图 中文2份 4、易损件备件明细表 中文2份 5、设备出厂检验合格证 中文2份 6、随机装箱清单 中文1份 以上文件提供一份文字资料电子版一份。
六、设备需经常检修的部位 （1）要勤换清洗液体。
（2）定期对清洗室和储液箱进行清洁。
（3）定期检查喷嘴是否畅通。
（4）定期检查和清洁过滤网及过滤器内的过滤袋。
（5）当加热缓慢时要检查加热器是否损坏并进行更换。
（6）定期检查各连接部位螺栓是否松动，排除隐患。
七、使用中有关说明 （1）要提前对清洗液进行加热。
并定期更换清洗液和漂洗液。
（2）建议由专人负责设备的操作，以保证该设备的正常运行。
（3）尽量将相同的工件集中在一段时间连续清洗，以提高清洗的效率。
（4）每班结束前，建议将机内的工件清洗完毕，不要让工件留在清洗机内。
（5）每班结束时，要将接渣盒中的废渣和油水分离器中的油污进行处理。
八、设备安装对用户的需求 （1）储气筒总成清洗机提供不小于3米×3米设备用地，高度不低于4米。
（2）提供总装机约50Kw的电力容量。
（3）提供0.5～1.0Mpa左右的气源。
（4）设备的使用地点提供自来水源。
（5）在安装调试期间提供必要的设备及人员的配合。
九、设备自检与预验收 1、设备验收的依据为商务合同，技术协议和相关**标准。
2、设备主要配置清单（见供货范围） 3、供方将设备生产制造完毕，按制造检验标准自行检验并出具检验合格证。
4、通知用户预验收。
5、预验收内容：设备的基本配置的完备性、基本功能性等。
6、设备的制造装配质量，包括外观、油漆等按GB/T3181-95标准，制造质量按GB/T 17421—1998《机床检验通则》验收。
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